陶瓷生产的窑炉有连续式的（隧道窑）也有间隙式的（倒焰窑），不管是隧道窑还是倒焰窑，其热效率都比较低。效率低的原因除了燃烧损失、散热损失等原因外，重要的一点是排烟损失。 

    烧成隧道窑废气带走的热量损失约占总热量的20%～40%，而倒焰窑废气带走的热量约占燃料消耗量的30%～50%。因之回收窑尾废气的热量加以利用是提高窑炉效率的关键。国内隧道窑排烟温度一般在200～300℃，也有高达400℃，个别倒焰窑的排烟温度可高达560℃。一方面窑炉排烟带走大量余热，另一方面为了干燥坯件，一些工厂又另外建造窑炉或锅炉产生热风和蒸汽以满足烘干坯件的要求。

    为了节能增效，降低生产成本，应对能源危机，提高陶瓷企业竞争力，近年来我司工程技术人员和相关科研机构、企业联手，将目光投向水泥窑、烧辊道窑、玻璃炉窑等余热发电暨烟气治理技术领域。

我司技术人员利用生产过程中产生的废气余热资源，通过建设余热发电站进行热能回收，进而将其转变为清洁电能，可提高燃料总利用率20%～25%。

    我司技术人员在通过余热发电站后排出的余热烟气，再次回收，采用换热器回收烟气中的余热，加热烧辊道窑的助燃风机进风空气，使助燃风机进风温度上升到130度左右，使工艺生产煤气用量可以取得较好的节能效果。